央广网湛江6月27日消息（记者吴善阳）宝钢2013年社会责任报告发布会今天在其创业新阵地湛江举行，建设中的千万吨级宝钢湛江钢铁基地开始崭露头角，进入人们视野。记者今天跟踪国资委“走进央企—绿色宝钢湛江行”活动，来到南海之滨的东海岛，只见湛江钢铁的主体工程沿着海岸线全面铺开，5050m?高炉初见雏形，预计明年九月正式投产；竖立在炼钢、热轧、冷轧区域的蓝绿色钢结构如林荫夹道，设备安装有序开展； 12.59平方公里的红土地上，湛江钢铁基地进入开工两年来最高峰、最关键的施工建设时期。截至今年5月底，主体工程桩基已完成51000余套，完成总量75%，累计完成固定资产投资约108亿元。

　　在钢铁行业日益严峻的形势下，湛江钢铁建设稳步推进，全力打造“世界最高效率的绿色碳钢生产基地”。湛江钢铁的产品主要品种是热轧薄板、普冷板、热镀锌、宽厚板等，将面向汽车、家电、机械、建筑、造船、集装箱、铁道、石化等碳钢板材高端市场。

　　湛江钢铁基地把宝钢30年来积淀的具有自主知识产权的一大批专利和技术秘密、管理创新和探索进行系统集成和再创新。在工艺设备的选择上，高炉工程采用新型无料钟炉顶设备、全干式除尘工艺；焦化工程采用超大新型环保焦炉，不设筛焦装置，并取消回送焦系统；烧结工程采用超大型烧结机，并运用液封环冷技术；原料工程采用对粉料全部封闭式的原料场，转底炉工艺使含铁固废物100%利用；炼钢工程采用洁净钢冶炼、一键炼钢、BRP工艺技术等，实现转炉多种冶炼方式组合；热轧工程关注高强钢，热轧产品屈服强度高达880MPa,抗拉强度高达1200MPa；冷轧工程采用全新模块化设计理念，有效降低投资与运行成本；能源、运输工程采用专业化、集约化管理，减少物流和管理的交叉。据统计，湛江钢铁基地项目建设中将应用宝钢专利803项、技术秘密1486项。通过与国内设计和设备制造单位的合作，达到按重量计算大于97%、按资金计算大于80%的国产化率目标。

　　在市场低迷的情况下，湛江钢铁项目仍然平稳推进，面对未来如何应对激烈竞争如何在胎动中就炼就坚强体魄？湛江项目负责人向记者介绍了在建设中逐渐形成竞争能力，如数家珍：

　　从投资成本来看，经过五年的优化调整，项目投资最终控制在500亿元左右。湛江钢铁严格把握关键环节，严格遵循“三不”原则，即节能环保水平不降低、核心工艺装备不减少、运营成本竞争力不减。在此基础上，以追求最高效率为原则。适配原则，去掉冗余，改变“多配豪配”；细化标准，类别下移，杜绝“一把抓”；装备配置最优化，剔除“花架子”。该目标各单元投资均属国内同类工程较低水平，这意味着未来湛江钢铁的折旧成本大大降低。从物流成本来看，湛江钢铁基地强调紧凑、集约、联合（合并），使湛江钢铁物流规划厂内运输量减少至3.77吨/吨钢。从生产成本来看，由于湛江钢铁的产品结构和产线安排是与宝钢股份上海基地形成协同和互补。湛江钢铁烧结、炼焦产能与高炉匹配，焦炭、电全部实现自供，大大降低了生产成本。

　　在人力配置上，湛江钢铁基地大幅度精简岗位，将通过提升装备自动化水平、建立市场化用人机制和职业转型促进机制等措施大幅度提升劳动效率，实现人均吨钢全口径>1000吨/人年，正式员工>2000吨/人年。在资源有效利用方面，湛江基地将各个生产工序中产生的各种余热充分合理利用，干熄焦、转炉汽化冷却、烧结机废气余热回收并将焦炉、高炉、转炉煤气净化后回收利用，利用率达100%；设立固废处置中心，利用转底炉、OG泥冷压块及含铁尘泥均质化技术，实现国内首家含铁尘泥100%回收利用；设立冶金渣再生建材厂，固废利用率提高到99.96%。